윤활 기술이란 무엇입니까?
윤활 기술은 오일이나 그리스와 같은 윤활제를 도포하여 움직이는 표면 사이의 마찰을 줄이는 공학 및 기술을 말합니다. 윤활은 기계 및 장비의 마찰, 마모 및 열 축적을 줄이는 데 중요합니다. 또한 기계에 손상을 줄 수 있는 부식 및 오염을 방지하는 데 도움이 됩니다.
윤활 기술에는 합성 및 광유, 그리스, 흑연 및 이황화 몰리브덴과 같은 고체 윤활제와 같은 윤활제가 포함됩니다. 또한 중앙 윤활 시스템, 순환 오일 시스템 및 오일 미스트 윤활 시스템과 같은 윤활 시스템의 설계 및 선택도 포함됩니다. 또한 윤활 기술에는 윤활유와 윤활 시스템이 효과적이고 효율적으로 작동하는지 확인하기 위한 분석 및 모니터링이 포함됩니다.
윤활유
윤활제는 마찰 계수가 낮은 재료로 마모를 줄이고 접촉면의 손상을 방지하는 데 사용됩니다. 윤활유는 오일, 그리스 및 고체 윤활제와 같은 다양한 형태로 제공될 수 있습니다.
유성 윤활제는 기본 윤활유 역할을 하는 기유와 오일의 성능을 향상시키는 첨가제로 구성됩니다. 베이스 오일은 폴리알파올레핀(PAO), 에스테르 및 폴리글리콜과 같은 광유 또는 합성 오일일 수 있습니다. 첨가제에는 항산화제, 내마모제, 세제 및 점도 향상제가 포함될 수 있습니다.
그리스는 기유에 금속비누, 합성고분자 등의 증점제를 혼합하여 만든 반고체 윤활제입니다. 증점제는 그리스에 일관성을 부여하여 극한 조건에서도 제자리에 유지되고 효과적인 윤활을 제공합니다.
흑연 및 이황화 몰리브덴과 같은 고체 윤활제는 고온 환경 및 진공 조건과 같이 액체 윤활제가 적합하지 않은 응용 분야에 사용됩니다.
점도, 열 안정성 및 윤활되는 재료와의 호환성과 같은 요소를 고려하는 것이 중요합니다. 이는 잘못된 윤활유를 사용하거나 잘못 사용하면 마모 증가, 효율성 감소, 심지어 장비 고장으로 이어질 수 있기 때문입니다.
윤활 시스템
윤활 시스템은 기계 및 기타 장비와 접촉하는 표면에 윤활유를 전달하는 메커니즘입니다. 윤활 시스템의 목적은 움직이는 부품 사이의 마찰, 마모 및 열 축적을 줄이고 기계 손상을 방지하는 것입니다. 다양한 유형의 윤활 시스템이 있으며 각각 특정 용도로 설계되었습니다.
윤활 시스템의 한 유형은 중앙 저장소에서 파이프, 호스 및 부속품을 통해 기계의 다양한 부분으로 윤활유를 전달하는 중앙 집중식 윤활 시스템입니다. 이 시스템은 제지 공장, 제철소 및 광산 기계와 같이 윤활 지점이 많은 대형 산업 장비에 자주 사용됩니다. 중앙 집중식 윤활 시스템은 모든 움직이는 부품의 일관된 윤활을 보장하고 유지 보수 중단 시간을 줄이며 기계 수명을 연장하도록 설계되었습니다.
윤활 시스템의 또 다른 유형은 펌프와 필터를 사용하여 기계를 통해 윤활유를 순환시키는 순환 오일 시스템입니다. 이 시스템은 터빈, 압축기 및 엔진과 같은 고속 회전 장비에 자주 사용됩니다. 순환 오일 시스템은 기계에서 열을 제거하고 적절한 윤활을 유지하여 마모를 줄이는 데 도움이 됩니다.
적절한 윤활은 기계가 효율적으로 작동하고 수명이 늘어나며 비용이 많이 드는 수리 또는 교체의 필요성을 최소화합니다.
윤활 기술 사용 산업
움직이는 부품이 있는 기계 또는 장비를 사용하는 모든 산업은 윤활 기술의 이점을 누릴 수 있습니다. 마찰 및 마모 감소, 효율성 및 생산성 향상, 장비 수명 연장, 유지 보수 비용 절감, 안전 및 환경 성능 향상을 포함하는 주요 이점과 함께 윤활 기술에 의존하는 주요 산업 중 일부는 다음과 같습니다.
윤활 시스템의 종류
- 중앙 윤활 시스템
- 순환 오일 시스템
- 윤활유 기술 선택 및 설계에 대한 종합적인 검토
중앙 윤활 시스템은 중앙 위치에서 기계 또는 장비의 여러 지점에 윤활유를 공급하는 자동 윤활 시스템 유형입니다. 이 시스템은 수동 윤활의 필요성을 줄이고 윤활 품질을 개선하며 기계의 수명을 연장하도록 설계되었습니다.
중앙 윤활 시스템에서 중앙 장치에 있는 펌프는 윤활유를 가압하고 파이프 또는 호스 네트워크를 통해 기계의 다양한 윤활 지점으로 윤활유를 분배합니다. 이러한 윤활 지점에는 베어링, 기어, 체인, 슬라이드 웨이 및 기타 움직이는 부품이 포함될 수 있습니다.
시스템은 유성 또는 그리스 기반일 수 있으며 사용되는 윤활유 유형은 기계의 응용 분야 및 특정 윤활 요구 사항에 따라 다릅니다. 경우에 따라 중앙 장치에는 윤활유에서 오염 물질을 제거하기 위한 여과 시스템이 포함될 수도 있습니다.
순환 오일 시스템은 일반적으로 폐쇄 루프를 통해 기계의 다양한 부품에 오일을 전달하는 일종의 윤활 시스템입니다. 오일은 기계를 통해 순환되어 리저버 또는 오일 쿨러로 되돌아가 재순환되기 전에 여과되고 냉각됩니다.
이 시스템에는 일반적으로 오일 펌프, 필터 및 냉각기뿐만 아니라 기계의 다양한 윤활 지점에 오일을 전달하는 파이프 또는 호스 네트워크가 포함됩니다. 오일은 마모를 방지하기 위해 윤활이 필요한 베어링, 기어, 유압 구성 요소 및 기타 부품으로 향할 수 있습니다.
순환 오일 시스템은 기계의 특정 요구 사항에 따라 다양한 압력과 유량에서 작동하도록 설계할 수 있습니다. 또한 낮은 오일 압력 또는 높은 오일 온도와 같은 문제에 대해 작업자에게 경고하는 경보 또는 모니터링 시스템을 포함할 수 있습니다.
순환 오일 시스템의 주요 이점 중 하나는 중요한 부품에 일관된 윤활을 제공하여 기계의 수명을 연장하는 데 도움이 될 수 있다는 것입니다. 이는 마모를 줄이고 장비 고장으로 인한 계획되지 않은 가동 중단을 방지하는 데 도움이 될 수 있습니다.
윤활유 화학 기술은 산업 및 기계 응용 분야에 적합한 윤활유를 설계하고 선택하는 데 있어 중요한 측면입니다. 윤활유의 설계는 용도와 사용될 기계 또는 장비의 유형에 따라 결정됩니다. 광유, 합성 오일, 생분해성 오일 및 특수 오일을 포함하여 몇 가지 일반적인 유형의 윤활유 화학 기술이 있습니다. 윤활유.
광유는 윤활유 화학 기술의 가장 일반적인 유형이며 석유에서 파생됩니다. 이 오일은 상대적으로 저렴하며 낮거나 중간 정도의 작동 온도에서 효과적일 수 있습니다. 그러나 고온에서는 분해될 수 있으며 극한 조건에서는 적절한 윤활을 제공하지 못할 수 있습니다.
반면에 합성유는 실험실에서 개발되어 광유에 비해 우수한 성능을 제공합니다. 이 오일은 고온 및 고압을 견딜 수 있고 산화 및 분해에 저항하며 마모 및 마찰에 대해 더 나은 보호 기능을 제공합니다. 그러나 미네랄 오일보다 더 비싼 경향이 있습니다.
생분해성 오일은 환경 친화적으로 설계되었으며 식물성 오일이나 에스테르와 같은 생분해성 물질로 만들어집니다. 이러한 오일은 해양 환경과 같이 우발적인 오일 유출이 발생할 수 있는 응용 분야에서 일반적으로 사용됩니다. 광유보다 비싼 경향이 있지만 정상적인 작동 조건에서는 비슷한 성능을 제공합니다.
특수 윤활제는 고온 또는 극압 환경과 같은 특정 응용 분야를 위해 설계되었습니다. 특수 윤활제의 예로는 높은 수준의 마찰 감소가 필요한 응용 분야에 사용되는 이황화 몰리브덴 윤활제와 극한의 온도를 견딜 수 있는 실리콘 기반 윤활제가 있습니다.
특정 용도를 위한 윤활제를 선택할 때 작동 온도, 부하, 속도 및 환경과 같은 요소를 고려하는 것이 중요합니다. 또한 윤활유는 기계 또는 장비에 사용되는 재료와 호환되어야 합니다. 이를 위해서는 윤활 화학 및 사용되는 재료의 특성에 대한 지식이 필요합니다.
마지막으로 윤활 시스템의 설계는 윤활유의 효율성에 중요한 역할을 합니다. 최적화된 윤활 시스템은 윤활유가 기계 또는 장비의 적절한 위치로 전달되고 필요에 따라 여과 및 냉각되도록 합니다. 잘못 설계된 윤활 시스템은 불충분한 윤활, 과도한 마모 및 계획되지 않은 가동 중지 시간을 초래할 수 있습니다.
올바른 윤활제 화학 기술을 선택하고 효과적인 윤활 시스템을 설계하는 것은 산업용 기계 및 장비의 안정적이고 오래 지속되는 작동을 보장하는 데 중요한 요소입니다. 윤활제를 선택하고 윤활 시스템을 설계할 때 정보에 입각한 결정을 내리려면 윤활 화학 및 관련된 재료의 특성에 대한 철저한 이해가 필수적입니다.
윤활 기술
산업 및 기계 응용 분야에서 일반적으로 사용되는 네 가지 유형의 윤활 시스템이 있습니다. 이것들은:
1. 스플래시 윤활 시스템: 이 시스템은 디퍼 또는 스쿠프를 사용하여 기계의 움직이는 부품에 윤활유를 뿌립니다. 기어나 체인과 같은 회전 부품은 윤활유를 조작하여 기계 전체에 퍼뜨립니다. 이러한 유형의 시스템은 일반적으로 윤활유가 부품에 지속적으로 튀길 수 있는 저속 및 저온 응용 분야에 사용됩니다.
2. 순환 윤활 시스템: 이 시스템은 윤활유를 저장소에서 윤활이 필요한 부품으로 펌핑한 다음 재순환을 위해 윤활유를 다시 저장소로 되돌립니다. 오일은 일반적으로 재사용되기 전에 여과되고 냉각됩니다. 이러한 유형의 시스템은 윤활유가 균일하게 분포되어야 하는 고속 및 고온 응용 분야에서 일반적으로 사용됩니다.
3. 스프레이 윤활 시스템: 이 시스템에서 윤활제는 노즐에 의해 움직이는 부분에 직접 분사됩니다. 이 시스템은 윤활유가 중요한 윤활 지점에 도달하도록 터빈 및 압축기와 같은 고속 응용 분야에서 일반적으로 사용됩니다.
4. 강제 윤활 시스템: 이 시스템에서 펌프는 파이프 또는 호스 네트워크를 통해 윤활이 필요한 표면에 직접 윤활제를 강제로 공급합니다. 이러한 유형의 시스템은 일반적으로 필요한 위치에 정밀한 윤활을 제공하기 때문에 고압, 고온 또는 고부하가 있는 중장비 및 응용 분야에 사용됩니다.
올바른 윤활 시스템을 선택하는 것은 적용 분야, 기계 설계 및 작동 조건과 같은 다양한 요인에 따라 달라집니다. 각 시스템에는 고유한 장점과 단점이 있으며 애플리케이션의 특정 요구 사항에 따라 선택해야 합니다.
산업 및 기계 응용 분야에서 일반적으로 사용되는 XNUMX가지 주요 유형의 윤활유가 있습니다. 이것들은:
1. 광유 윤활제: 석유계 원유에서 추출한 가장 일반적으로 사용되는 윤활제입니다. 상대적으로 저렴하고 낮은 온도와 적당한 부하에서 효과적입니다. 그러나 고온에서는 분해될 수 있으며 열악한 환경에서는 적절한 윤활을 제공하지 못할 수 있습니다.
2. 합성 오일 윤활제: 실험실에서 개발된 이 윤활제는 광유에 비해 우수한 성능을 제공합니다. 고온 및 고압을 견딜 수 있고 산화 및 분해에 저항하며 마모 및 마찰에 대해 더 나은 보호 기능을 제공합니다. 그러나 미네랄 오일보다 더 비싼 경향이 있습니다.
3. 생분해성 윤활제: 이 윤활제는 환경 친화적으로 설계되었으며 식물성 기름이나 에스테르와 같은 생분해성 재료로 만들어집니다. 해양 환경과 같이 우발적인 기름 유출이 발생할 수 있는 응용 분야에서 일반적으로 사용됩니다.
4. 그리스 윤활제: 액체 윤활제에 분산된 리튬, 칼슘 또는 알루미늄 비누와 같은 증점제로 구성된 반고체 윤활 재료입니다. 그들은 제자리에 머물며 고온 및 고압 환경에서 오래 지속되는 윤활을 제공합니다.
5. 특수 윤활제: 고온 또는 극압 환경과 같은 특정 응용 분야를 위해 특별히 설계되었습니다. 특수 윤활제의 예로는 높은 수준의 마찰 감소가 필요한 응용 분야에 사용되는 이황화 몰리브덴 윤활제와 극한의 온도를 견딜 수 있는 실리콘 기반 윤활제가 있습니다.